1.注塑件缺陷的特征 注塑過程不完全，因為模腔沒有填滿塑料或注塑過程缺少某些細節(jié)。  2.可能出現問題的原因 (1).注塑速度不足。(2).塑料短缺。 (3).螺桿在行程結束處沒留下螺桿墊料。(4).運行時間變化。(5).射料缸溫度太低。(6).注塑壓力不足。 (7).射嘴部分被封。(8).射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。(9).注塑時間太短。 (10).塑料貼在料斗喉壁上。(11).注塑機容量太小（即注射重量或塑化能力）。 (12).模溫太低。 (13).沒有清理干凈模具的防銹油。 (13).止退環(huán)損壞，熔料有倒流現象。   3.補救方法 (1).增加注塑速度。 (2).檢查料斗內的塑料量。 (3).檢查是否正確設定了注射行程，需要的話進行更改。(4).檢查止逆閥是否磨損或出現裂縫。(5).檢查運作是否穩(wěn)定。 (6).增加熔膠溫度。(7).增加背壓。(8).增加注塑速度。(9).檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。(10).檢查所有的加熱器外層用安培表檢驗能量輸出是否正確。(11).增加螺桿向前時間。(12).增料斗喉區(qū)的冷卻量，或降低射料缸后區(qū)溫度。 (13).用較大的注塑機。 (14).適當升高模溫。 (15).清理干凈模具內的防銹劑。 (16).檢查或更換止退環(huán)。   

塑料件注塑件尺寸差異  

　　1.注塑件缺陷的特征 注塑過程中重量尺寸的變化超過了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。  2.可能出現問題的原因 (1).輸入射料缸內的塑料不均。(2).射料缸溫度或波動的范圍太大。(3).注塑機容量太小。(4).注塑壓力不穩(wěn)定。(5).螺桿復位不穩(wěn)定。(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。(7).注射速度（流量控制）不穩(wěn)定。 (8).使用了不適合模具的塑料品種。(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產品的影響。  3.補救方法 (1).檢查有無充足的冷卻水流經料斗喉以保持正確的溫度。(2).檢查是否劣質或松脫的熱電偶。 (3).檢查與溫度控制器一起使用的熱電偶是否屬于正確類型。 (4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然后與實際注塑量和每小時的注塑料用量進行比較。 (5).檢查是否每次運作都有穩(wěn)定的熔融熱料。 (6).檢查回流防止閥有否泄露，若有需要就進行更換。 (7).檢查是否錯誤的進料設定。 (8).保證螺桿在每次運作復回位置都是穩(wěn)定的，即不多于0.4mm的變化。 (9).檢查運作時間的不一致性。(10).使用背壓。 (11).檢查液壓系統(tǒng)運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。 (12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。 (13).重新調整整個生產工藝。   

收縮痕  

　　1.注塑件缺陷的特征 通常與表面痕有關（請參考“空穴”部分），而且是塑料從模具表面收縮脫離形成的。  2.可能出現問題的原因 (1).熔融溫度不是太高就是太低。(2).模腔內塑料不足。 (3).冷卻階段時接觸塑料的面過熱。(4).流道不合理、澆口截面過小。(5).模溫是否與塑料特性相適應。(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。(7).冷卻效果不好，產品脫模后繼續(xù)收縮。  3.補救方法(1).調整射料缸溫度。 (2).調整螺桿速度以獲得正確的螺桿表面速度。(3).增加注塑量。(4).保證使用正確的墊料；增加螺桿向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。 (5).檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。(6).降低模具表面溫度。(7).矯正流道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大截面尺寸。(8).根據所用塑料的特性及產品結構適當控制模溫。 (9).在允許的情況下改善產品結構。 (10).設法讓產品有足夠的冷卻。  

污漬痕與注射紋   

　　1.注塑件缺陷的特征 通常與澆口區(qū)域有關：其表面黯淡，有時還可見到條紋。 2.可能出現問題的原因 (1).熔融溫度太高。(2).模具填充速度太快。(3).溫度太高。 (4).與塑料特性有關。 (5).射嘴口存在冷料。  3.補救方法 (1).降低射料缸前兩區(qū)的溫度。(2).降低注塑速度。 (3).降低注塑壓力。 (4).降低模具溫度。(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求 修改入料口位置。 (6).盡可能避免產生冷料（控制好射嘴溫度）。