沖壓件加工產(chǎn)生回彈的根本原因是材料完成折彎加工后， 彎曲部分受到不均勻的應力作用。若將這部分不均勻的應力變成均勻應力， 即使整個斷面上都為壓應力或都為拉應力， 就能減小回彈量。但是，有些零件對變形有特殊要求， 如不宜壓痕， 這就必須在設(shè)計和工藝上采用適當?shù)姆桨?。對這類零件， 宜采用凸凹模的形狀， 也能很好地小回彈量。

汽車沖壓件加工減小回彈量應考慮的因素：

1、凸模的曲率半徑。精密沖壓件加工中回彈量隨曲率半徑的增大而增大，隨曲率半徑的減小而減小，雖因材質(zhì)不同稍有差別，但一般選取板厚的以下為宜，同時還必須考慮折彎板料的小曲率半徑。

2、凹模肩部圓角半徑的太小。凹模肩部圓角半徑過大時零件向外張開，過小時零件向內(nèi)傾斜。一般選取板厚的2~4倍。

3、凸凹摸的間隙。凸凹模的間隙比板厚大時，板料不能很好地貼合在凸模上。凸模的圓角半徑越大，回彈量越大；相反，間隙過小時，回彈幾乎消除，但轉(zhuǎn)變成向內(nèi)傾斜，沖壓件加工中一般間隙比板厚小0.O2一O.05mm為宜。

4、折彎深度。折彎深度小內(nèi)外張開大，向外張開隨深度的增加而減小。通常沖壓件加工中折彎深度應在板厚的4倍以上。